Уважаемые Господа, я,видимо,неправильно подошел к созданию сайта,получился чисто рекламный.Похоже,это неправильно.Я уже много лет занимаюсь производством и для меня многие вещи очевидны. Сейчас готовлю новую версию сайта, где будет подробно описана технология производства изделий и технология копирования. Не верте людям,которые пишут,что все просто,все гораздо сложнее,чем кажется. Не верьте людям,которые говорят,что они взяли ролик,приделали ручку затолкали туда трубу.согнули.сварили и.т.д. Речь не идет о тонкостенной трубе.Водопроводную-да.вставили и загнули. Труба со стенкой 1 мм сразу же сплющится и сломается. для гибки тонкостенной трубы применяется только СПЕЦИАЛЬНОЕ оборудование. Поищите поиском "оборудование для гибки тонкостенной трубы".
Получите предложения - либо дорновые станки с чпу от 1 ляма либо ручные сантехнические трубогибы для гибки медной трубы, которые никоим боком не годятся для гибки стали. Далее, даже если вы обзавелись подобным оборудованием, не факт, что у Вас все получится,слишком много нюансов и вопросов будет возникать,решать которые придется методом проб и ошибок, все крайне затянется.Зачем набивать шишки, если их уже кто-то набил? Все возможные проблемы и способы их решения я изложил в прилагаемом руководстве "Производство изделий из тонкостенной трубы". А если вопросы все-же возникают, вы всегда можете задать их мне.О самой технологии. Если вкратце, вам не нужны чертежи выпускаемых мною столов и стульев, вы можете сами СКОПИРОВАТЬ любую модель по фотографии или разработать свою. Подход здесь такой. Любое изделие (стул например) состоит из конечного количества отрезков трубы разного диаметра,длины,формы. Стул,например, 10 отрезков трубы, 3-х диаметров, 5 отрезков загнуты,остальные прямые. У вас есть фото стула, по окружающим предметам масштабируем его примерные габариты, + есть ГОСТ на примерную высоту и размеры сидения, после определения примерных размеров разбиваем стул на составные части, определяем их габариты, радиусы гиба. Отрезаем, гнем с помощью шаблонов, сверлим, прихватываем вручную, последовательно сваркой все детали между собой, смотрим,что получилось, правим, свариваем окончательно. Пилотный экземпляр готов. На его изготовление уходит около 2-х часов, в процессе изготовления записываем все размеры и гибы. Далее, выпиливаем из ДСП лобзиком сиденье, обтягиваем его поролоном и кожей, снизу - флизелином. Стул окрашиваем, прикручиваем сиденье и показываем заказчику. После одобрения принимаемся за подготовку модели к серийному производству - изготавливаем стапель по уже готовому образцу стула. Его задача - жестко зафиксировать все детали стула в пространстве для их сварки между собой. Изготовление хорошего стапеля занимает 4 - 6 часов. Далее процесс изготовления данной модели стула из процесса творческого превращается в процесс чисто технический. Трубы мы режем сразу по 8 хлыстов, один рез - 8 деталей. Один гиб занимает примерно 5-7 секунд. Сварка стула занимает 3-5 минут. Двое рабочих за 2 смены изготавливают 100 стульев
ОДНОЙ МОДЕЛИ ПРИ НАЛИЧИИ СТАПЕЛЯ И ГОТОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ. По поводу порошковой окраски, 325 рублей - это круто, у нас 220 руб\ кв.м., даже сейчас, при электроэнергии 3-67 за квт.ч., себестоимость окраски - около 100 руб\кв.м., готов доказать с цифрами,если надо.