Вот о производстве - это уже, если возможно по подробнее.
С композитами единственное, что нужно до конца понимать - выдерживание температурных режимов. д16т в этом плане "надежнее".
Кстати, на сколько затратными получаются композитные детали? Если к примеру взять на 3D и разложить (процесс не быстрый) одну из популярных моделей ... ну хотя бы тот же Хаски aviataircraft.com ... . <>
Нагрузки композиты очень неплохо держат, но на сколько помню по множеству материалв - у них проблема с температурными режимами. Вполне уверен, что оптимально иметь конструкцию гибридную: где часть из "металлов", часть из композитов.
<>
Моё производство - станок вертикально-фрезерный, стол - 900*630мм высота обработки- до 500мм, базовая точность 3микрона, шпиндель 42000оборотов, станок - промышленный, специализированный для ВСО. Буду расширяться. Я могу Вам делать нервюры любой, самой вычурной конфигурации с хордой до 900мм, но если планируются хотя бы десятки ВС, то рекомендую процесс многократно дешевле и более производительный (1-2минуты на штуку)-литьё на ТПА.
Нижеупомянутый Хаски обтянут ПЭТ-тканью и нормально летает, берите 30% стеклонаполненный ПЭТ (например
http://kompamid.ru/catalog_card.php?bc_tovar_id=156&binn_rubrik_pl_catelems1=567) для нервюр, прочность достигайте локальными утолщениями, ребрами итп. А стойкость стеклопластика проверена на обтекателях боевых машин уже полвека как. Это ж не арматура, для которой важна прочность в огне.
Затраты на композитные детали очень сильно зависят от тиража и технологии. Конструкторы в СЛА авиации выбирают почему-то только дорогие технологии, это тянет за собой малые тиражи и так - по кругу, сейчас средний китайский чайник или утюг производится по более передовым технологиям, чем средний самолёт.
Husky конечно красавец!
http://fyodor-photo.livejournal.com/16222.html очень достойный прототип - при стальном каркасе, упрощённой конструкции и явно меньшей себестоимости, он как бы "половинка" ЯК-18Т, вдвое меньше грузоподъёмность и масса, запас топлива, мощность двигателя и другие параметры. То есть относительное снижение ЛТХ почти не заметно! Вот только как Вы планируете его на "3D разлагать"? Получите на объёмном сканере облако точек? И что дальше?
С этой модели на 3D- сканере нужно получить облако точек стального каркаса фюзеляжа, затем, используя облако и прототип построить 3D- модель каркаса фюзеляжа, виртуально испытать его, снабдить более узким крылом повышенного удлинения (самолёт ответит аэродинамическим качеством) с лёгкими и прочными стеклопластиковыми лонжеронами и литыми нервюрами ( кстати, в крыле Хаски я насчитал их 34 штуки). На первых порах двигатель можно и купить. Итого получается - модель каркаса отдаёте на завод, где лазер нарежет заготовки а робот сварит из них изделие швом, качества и воспроизводимости которого не добиться при ручной сварке. Лонжероны- покупные, нервюры- свои, полиэфирная (ПЭТ) ткань приваривается к ПЭТ нервюрам (не будет торчащих заклёпок и надёжность выше). Итого - большая часть конструкции ВС получается массовыми (при соответствующем масштабе - дешёвыми) технологиями. То есть Вы уже не "строите" самолёты а "делаете" их, как делают автомобили или утюги.
Автор
Тема: ИНКУБАТОР для АОН (авиации общего назначения) (Прочитано 8356 раз)